生产安全隐患——低质软管

21世纪初,山东省某县化肥厂一辆液氨汽车罐车在卸液过程中连接罐车和液氨贮罐的装卸软管突然爆裂,导致大量液氨泄漏。该事故造成24人死亡,30余人中毒,3000多人紧急疏散转移,是一起典型的由液化气体装卸软管问题造成的特大事故。

据调查,在液化气体充装场(站)特种设备定期检验中,检验机构和检验人员往往只注重液化气体贮罐、残气残液罐和充装金属管道的检验检测,而作为充装系统安全附件之一的装卸软管的检验往往被忽视。多数装卸软管质量不达标,属于市场上廉价低质的三无产品。在使用中,由于经受阳光下裸露暴晒或被雨雪侵蚀,极易出现老化腐蚀开裂,经常在卸液过程中发生装卸软管爆裂。这一问题已引起全国特种设备安全监察机构和检验检测机构的高度重视。目前国家已完善相关行业规范。

安全性能要求:

液化气体充装场(站)罐车装卸软管应保证与介质接触部分可以承受相应工作介质的腐蚀,软管与两端接头的连接应牢固,软管耐压强度不得低于装卸系统工作压力的4倍,软管应具有良好的耐压、耐油和不渗漏性能,不得有变形、老化及堵塞等问题。产品出厂前,制造单位应进行软管及组合件的拉伸强度、拉断伸长率、低温弯曲性能、老化系数、层间粘附强度、耐油性能、耐介质后重量变化率、液压性能、泄漏性能等试验。软管不得有气泡、裂口、海绵、脱层、裸露钢丝等异常现象。如有特殊要求时,应由买方和制造厂协商确定。所有装卸软管均应由耐相应液化气体介质的合成橡胶内胶层、两层以上(含两层)钢丝增强层、耐天候性能优良的合成橡胶外胶层组成。外胶层也可增添织物辅助层加固(例如:1层高强度的尼龙线加强再加上外保护层,此外还可以加1层不锈钢丝保护层)。

检验及使用要求:

每年至少要对装卸软管按罐体设计压力的1.5倍进行液压试验1次,保压时间应不少于5min,合格以后再以罐体设计压力对装卸软管进行气密性实验。一般充装场(站)罐车装卸软管每2年应更新1次;充装频繁的场(站)罐车装卸软管每年更新1次。使用单位在购买新装卸软管时,要选择质监部门颁发产品合格证、质量证明书的产品。购买之后要先到当地特种设备检测机构检验合格之后方可投入使用。如果采用汽车罐车随车携带的装卸软管进行卸液操作,则充装场(站)技术负责人或业主必须首先查看对方液化气体汽车罐车使用证、驾驶员证、押运员证、充装记录、罐车年度定期检验报告以及装卸软管检验证明,确认罐车、人员及软管资格均要在有效期内才可以准许对方卸液。

居安思危,防微杜渐!近些年,食品、医药、化工等行业安全事故频发。虽有生产者操作不当之因,设备老旧、配件低质之嫌亦不可泯!软管,作为各行各业中必不可少的流体输送配件,在规范监督、设备升级的潮流中必当迎来一个属于“品质”的明天!